Виртуальный инжиниринг

Моделирование процесса вытяжки Патрубка

Цель: по имеющейся готовой технологии вытяжки изделия проконтролировать образования дефекта разрыв и принять меры к его устранению - провести оптимизацию данной технлогии.

Технология состоит двух переходов штамповки: основной этап вытяжки изделия и последующая калибровка. Штамповка осуществляется на прессе двойного действия с силовым прижимом. На первой этапе штамповки происходит обрзование дефекта "разрыв" в самом глубоком месте - где в последующем выполняется небольшой отвод.

Проведя расчет по исходной технологии (в качестве материала заготовки используется сплав АМц толщиной 2,0 мм), действительно было обнаружено, что дефект образуется, что проявляется при анализе практически всех расчетных полей, в том числе, толщины и утонения: значения толщины в месте разрыва менее 0,8 мм.

Далее последовали этапы оптимизации технлогии для устранения данного дефекта. В частности, появилась возможность корректировки самой формы матрицы: по согласованию с технологами предприятия были увеличены радиусы скругления на матрице и в месте перехода к глубокой вытяжной части.

Другими изменения в параметрах технолгии стали: снижение усилия на прижиме на 15 кН по сравнению с начальным, изменение формы заготовки - уменьшен припуск на последующую механическую обработку.

В результате проведенной оптимизация геометрии штамповой оснастки и некоторых параметров процесса получено бездефектное изделие. По полученной технлогии величина утонения не превышает 25%, что является допустимым. На втором этапе - калибровки изделия - выполняется доформовка глубокой части выштамповки и оформление ее стенок.

Также был определен экономический эффект от внедрения программного обеспечения на примере решения данной задачи.

Клиент: 
Акционерное общество «Уральский завод транспортного машиностроения»